Penerapan Lean Six Sigma Concept untuk Perbaikan Lini Produksi

Abstract

Aktifitas produksi merupakan aktifitas utama untuk membentuk profit. Bila salah satu aktifitas produksi mengalami kegagalam maka akan berpengaruh pada kualitas dan kapasitas produksi. Kegagalan biasanya terindikasi dari waste/ pemborosan yang muncul di sepanjang value strream. Terdapat indikasi defect yang tinggi melebihi 10% di sortir dan packaging process. Permasalahan utama adalah adanya waste/ pemborosan yang mengakibatkan penurunan kualitas dan kapasitas produksi. Sehingga tujuannya adalah identifikasi waste yang terjadi di proses produksi, mencari akar penyebab terjadinya waste, dan membangun alternatif solusi perbaikan. Metoda yang dipakai untuk menyelesaikan permasalahan adalah Lean six sigma. Konsep ini menelusuri permasalahan inefisiensi dengan mencari non value added activity dari munculnya waste di sepanjang value stream. Kemunculan waste selanjutnya diidentifikasi lebih dalam dengan root cause analisys (RCA) dan failure mode and effects analysis (FMEA). Hasil akhir dari FMEA adalah risk priority number (RPN) yang menggambarkan prioritas atas mode resiko untuk dilakukan perbaikan. Dari hasil prioritas dirancang 3 alternatif perbaikan yaitu pelatihan operator dibagian packing, pembuatan SOP proses gravity, dan sortir dan pelatihan quality control untuk pekerja sortir. Dengan pendekatan value, performance dan cost maka diperoleh alternatif terbaik yaitu pembuatan SOP diproses gravity, pelatihan pada operator inspeksi di proses sortir dan packaging. Alternatif ini meningkatkan nilai sigma dari sigma awal sebesar 2,93 menjadi 3,20. Kenaikan nilsi sigma tersebut memberi indikasi adanya penurunan tingkat defect per million opportunities (DPMO).