| dc.identifier.citation | Gaspersz, V., 2007, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Harisupriyanto, 2013, Seminar on Aplication and research in industrial technology (SMART);' Generate alternatif solusi berdasarkan reduksi waste dan RCA', ISBN: 978-602-14272-0-0 hal D-25, Yogyakarta Hines, Peter, and Taylor, D., 2000, “Going Lean”. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School, UK Pande, P.S, Neuman, R. P, and Roland R.Cavanagh, 2002, The Six Sigma Way : Team Fieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill Taylor, D. and Brunt, D., 2001. Manufacturing Operations and Supply Chain Management : The Lean Approach. High Holborn, London : Thomson Learning. | en_US |
| dc.description.abstract | Aktifitas produksi merupakan aktifitas utama untuk membentuk profit. Bila salah satu aktifitas
produksi mengalami kegagalam maka akan berpengaruh pada kualitas dan kapasitas produksi.
Kegagalan biasanya terindikasi dari waste/ pemborosan yang muncul di sepanjang value strream.
Terdapat indikasi defect yang tinggi melebihi 10% di sortir dan packaging process.
Permasalahan utama adalah adanya waste/ pemborosan yang mengakibatkan penurunan kualitas
dan kapasitas produksi. Sehingga tujuannya adalah identifikasi waste yang terjadi di proses
produksi, mencari akar penyebab terjadinya waste, dan membangun alternatif solusi perbaikan.
Metoda yang dipakai untuk menyelesaikan permasalahan adalah Lean six sigma. Konsep ini
menelusuri permasalahan inefisiensi dengan mencari non value added activity dari munculnya
waste di sepanjang value stream. Kemunculan waste selanjutnya diidentifikasi lebih dalam
dengan root cause analisys (RCA) dan failure mode and effects analysis (FMEA). Hasil akhir dari
FMEA adalah risk priority number (RPN) yang menggambarkan prioritas atas mode resiko untuk
dilakukan perbaikan. Dari hasil prioritas dirancang 3 alternatif perbaikan yaitu pelatihan
operator dibagian packing, pembuatan SOP proses gravity, dan sortir dan pelatihan quality
control untuk pekerja sortir.
Dengan pendekatan value, performance dan cost maka diperoleh alternatif terbaik yaitu
pembuatan SOP diproses gravity, pelatihan pada operator inspeksi di proses sortir dan
packaging. Alternatif ini meningkatkan nilai sigma dari sigma awal sebesar 2,93 menjadi 3,20.
Kenaikan nilsi sigma tersebut memberi indikasi adanya penurunan tingkat defect per million
opportunities (DPMO). | en_US |
